五洋医械现有加工工序简述

1.前置外形加工

1.1.线切割

　　利用割丝（钼丝、铜丝等）与工件之间的电火花放电蚀除一定薄层金属，获得确定形状尺寸的工件的一种加工方法。厂内主要用于钳类钳柄及拉钩（细抛光表面留有0.1mm的抛光余量）、钢板折弯器、异形通孔、大管件壁上开槽或开缝、齿条割齿（直接割出成品尺寸）、杆件上非重要扁位尺寸及其它非回转体零件毛坯尺寸成形。线切割成形后的毛坯零件相领后续加工有钳工打孔、弯型等，普铣铣槽、铣孔，磨床平面，加工中心数铣槽孔、台阶面、凸台，砂轮机粗抛外形，

1.2.深孔钻

　　利用特制钻头加工零件内部圆形深细小孔。厂内需深孔钻前置加工的零件有空心钻头、空心丝锥杆、空心起子杆、导向器、导钻、导针钻套等。深孔钻加工内孔后的毛坯零件后续加工主要为车削外形。

1.3.纵切

　　集车铣钻加工余一体，加工范围局限于回转体杆类零件加工，加工精度较高。厂内纵切加工成形的零件主要有起子杆、环锯、带扁位类零件初加工。纵切后的零件通常已经完全成形，只待后续进行热处理、钳工加工；部分零件需要进行加工中心铣梅花、铣四角六角等。

1.4.车削

　　厂内车削加工有普车、数车之分，普车用于断料、滚花、车简单外形、车指圈钳类指圈内孔、钻削非深孔钻圆形小孔、丝攻钻削内螺纹孔；数车用于厂内绝大部分回转体零件加工，如螺丝，导钻、导向器、导针钻套、套筒等。

2.后置处理工序

2.1.氧化处理

2.2.电解

　　电解加工指的是将工件与电解池正极连接，利用电腐蚀作用去除工件表面一个微小金属薄层的加工工序，厂内生产加工过程中插入电解加工的目的在于加工中无切削力和切削热的作用,所以不产生由此引起的变形和残余应力、加工硬化、毛刺、飞边、刀痕等,可以达到较低的表面粗糙度（Ra1.25～0.2μm）和±0.1mm左右的平均加工精度.电解微细加工钢材的精度可达±10～70μm.

2.3.钝化

　　工件的钝化指的是把工件放入铬酸盐溶液中。

2.4.装配

　　厂内暂无专门的装配加工，因待装配零件互换性尚有一定缺陷，所以装配暂由钳工完成，装配时钳工需加入较多的修整成分,比如钳类腮部螺丝过长磨短、钳类钳口不闭合时使之闭合、转动件转动不灵活时使之灵活、调整弹簧压缩量改变弹力等，以保证产品的协调，装配完成后产品便是成品。

2.5.表面处理

2.5.1.抛丸

　　喷抛丸原理:利用高速飞行的弹丸，对工件表面进行冲击、刮削以达到清除工件表面的锈蚀、氧化皮和污物，使工件具有清洁和一定粗糙度的表面。作用：a、以增强漆膜与表面的附着力，从而提高产品的抗腐蚀能力和表面质量。b、强化表面质量。c、修饰作用，光亮工件表面。

2.5.2.抛光(精抛）

　　抛光的原理与平面磨床相似，是利用砂轮砂带与工件后的摩擦刻划及沙粒微小切削刃的切削作用去除工件表面一定厚度薄层材料，逐渐将工件表面变得平整。整个过程中，表层材料塑形变形严重，最终抛光结束后，工件表面有肉眼可见的材料流动痕迹。

2.5.3.喷砂

　　喷砂加工指的是利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面。

2.5.4.研磨

　　粗磨：利用三元次光饰机，配合研磨液及树脂(棕刚玉)研磨石以加速对工件毛刺飞边、倒角的磨削。同时也清洗工件表面的油污及残留物，达到表面一定清洁光亮的效果。

　　精磨：利用三元次光饰机配合光泽剂及各种精磨的研磨石（高铝瓷、陶瓷、高频瓷）    

或钢珠的使用，使工件表面达到光亮、平滑的效果。

2.6.清洗、烘干、入库

　　清洗、烘干、入库是已成品产品的辅助加工工序，用于成品表面灰尘、油渍、电解液、铁屑等污渍的去除，安排在最后。

3.中间穿插工序

3.1.焊接

　　厂内焊接加工有激光焊和氩弧焊两种，目的都是用于把相离的两个或几个零件连接到一起，激光焊用于受力不大的两个零件间的连接；氩弧焊连接强度高，用于受力较大处的连接。

3.2.滚花

　　厂内滚花有直纹和网纹两类，主要作用是防滑和美观，加工时不做过分要求。直纹规格现有四种：m=0.3、m=0.6、m=0.8、m=1.0；网纹也有四种：m=0.3、m=0.6、m=0.8、m=1.0。

3.3.平面磨

　　厂区现有平面磨机床一台，其主要用于将线切割毛坯零件板厚方向平面磨平，以消除生产外购板材厚度不一致型，保证同一批产品厚度一致，也用于去除材料表面氧化皮，使得产品表面平整，便于热处理。平面磨的加工原理与抛光一样，二者所不同的是：平面磨加工后平面度好，抛光属于手工操作加工，难以保证被加工表面的几何平面性。

3.4.电脉冲

   所谓电脉冲指的就是电火花成形，厂内电脉冲加工主要用于成形异形不通孔，比如多边形内孔、扁圆孔等。

3.5.铣削

   厂内铣削加工有数铣和普铣两种。数铣加工主要用于精度要求较高的槽；有中心距、位置要求的内孔、槽（钢板折弯器槽)；骨刮匙内槽；钻套铣齿；起子杆铣扁、铣梅花等。

   普铣主要用于胶木手柄、铝手柄铣平面；导向器手柄钻导针孔；钳片铣腮槽、齿槽及部分台阶孔等。

3.6.热处理

   厂热处理工序的目的是为了改变产品材料的硬度，并在期间插入还原工艺，对零件表面被氧化部分进行还原，还原出材料本身金属色，鉴于热处理会使得零件硬度提升，所以一般安排在车削、铣削、钳工弯型等要求塑形良好的加工工序之后，不得已时，热处理后也可进行塑形加工；此外，热处理后并不影响线切割和精细抛光加工。

3.7.抛光（粗抛)

　　粗抛光的原理也与平面磨床相似，是利用砂轮砂带与工件后的摩擦刻划及沙粒切削刃的切削作用去除工件表面一定厚度薄层材料，逐渐将工件表面变得略微平整。整个过程中，表层材料塑形变形严重，抛光后，工件表面有明显的材料流动痕迹。

3.8.钳工

　　钳工加工内容广泛，总体来说有：①.去毛刺，如钳类腮部、钢板折弯器槽口  ②.非重要部位倒角，如钳类弯型后齿部倒角   ③锻打，如重建钢板折弯器头部、螺杆一端、骨刀  ④打孔、攻丝，如钳类腮部螺丝孔、齿条螺丝孔、铆钉孔  ⑤修整外形，如指圈式钳类钳体及指圈整形、钳类等毛坯整形、杆校直、板修平、磨骨刮匙及钳类钳头处外形   ⑥直接加工出产品，如磨导针   ⑦弯形状，如钳类头部割齿处、测深尺齿杆、弹片、拉钩、螺钉镊子弯型   ⑧装拆产品，如整体抛光前装配产品；电解前拆分产品，使得电解充分，以及各个零件所有表面抛光前拆分产品。