硬铣削势在必行

模具加工车间应采用硬铣削工艺，或者到具有这一加工能力的外协工厂完成这一任务。

　　硬铣削技术是高速加工技术的一个分支。高速加工的核心就是在非常接近的跨距间隔内进行许多轻微的切削，因此遗留在每道加工区之间的交叉点极少。其目的是为了形成一个加工面，以大幅度地减少后续加工量。为了使刀具获得一个有效的切屑负荷，其进给速度和主轴转速必须大大高于传统加工中应用的正常加工速度，因此将它称之为高速加工。高速进给也可以使刀具通过工件的走刀次数大幅度增加，使其加工速度比传统的方法更快。

　　硬铣削加工

　　硬铣削技术又比高速加工的概念迈进了一步。在全部满足适当工况的条件下，高进给速度的轻微切削与主轴的高转速结合，可使机床有效地切削淬火状态下的钢材。采用小直径和小半径刀具进行跨距间隔紧密的加工，可以使表面光洁度接近油石桁磨或手工抛光的水平（根据Greenwald先生的常规报告，必要时，采用硬铣削加工，模具的表面光洁度可达到10~12 rms）。由于钢材已经过淬火，因此在加工以后，无需再进行热处理、消除应力或磨削加工。而更重要的是，该工艺还可以替代许多成本费用很高的EDM加工工艺。

　　硬铣削工艺的另一个优点是能够保持极高精度的公差尺寸（±0.0 004 in或更低），这对模具加工是十分重要的。使得模具轮廓的加工不需要保留在正常情况下手工打磨所需的加工裕量。而且通过零裕量加工的模具，其几何形状将完全与CAD模型相符。同样，这一工艺也可使模具的配合面，按照负切削裕量的条件加工。这一工艺的理念就是沿着模具的分型线来加工模具的闭合面，通常在型腔一侧加工，其加工非常精确，但略低于公差尺寸。这样就会在模具的闭合面之间留下很小的缝隙，而按照常规加工的模具，闭合时其表面之间通常是互相接触的。由于缝隙很小（一般为0.0 008in，1in=25.4mm），因此在注塑过程中，熔融的塑料不会从缝隙中外流，因为模具的闭合密封性能仍非常有效。而这一缝隙可以让空气从模具中排出，当熔融的塑料在模具中模压成形时，不需要另增通风系统。四周角落上布置的微小接触垫块也可保持模具之间的缝隙。这样，闭合面就不会相互接触。在通常情况下，这类表面之间的干扰问题必须通过逐点打磨和逐步磨合的方法才能解决，现在就不需要这些步骤了。此外，这条缝隙消除了型芯和型腔两面闭合时其表面之间的相互影响，从而可完全避免了在分型线处出现飞边的可能性。

　　注塑模加工关键工艺

　　Corey Greenwald先生深谙硬铣削已成为注塑模加工车间的关键工艺。他了解如何有效地在车间内进行硬铣削工艺的常规操作。当模具车间向硬铣削工艺转化时，需要专业车间处理硬铣削问题。

　　但是，当真正需要采用硬铣削工艺时，许多模具加工车间并未做好准备。他们仍坚持使用那些传统的模具加工方法。因此，还要花时间对模具进行手工抛光，然后花更多的时间对模具一边磨合试验，一边逐点打磨。

　　Greenwald先生说：“这些额外增加的工时就能表明其在全球模具制造业市场中，是否具有竞争力。”他总结说：“如果这些车间不改变他们的加工方法，就很难长期生存下去。”

　　Greenwald先生确信，采用硬铣削工艺是解答上述问题的最重要答案之一，尤其是对生产小型模具及其插接件的车间。他说，硬铣削工艺可以帮助模具加工车间直接在淬硬的钢材上加工模具和精加工模具的表面，加工后很少需要或甚至无需手工抛光。这一工艺可以节省模具制造过程中几个很费时的劳动密集型工序。他补充说，硬铣削工艺还有助于提高模具一侧闭合面的表面光洁度，使其达到“负裕量”切削水平。其好处是可以使模具配合面之间留下微小的缝隙，这样当模具第一次放入到压力机的时候，可以大大减少模具最后的校正、调试（逐点打磨时间）时间和减轻工作量。而且还可以延长模具的使用寿命和提高模具的运行速度。

　　Greenwald先生说：“适当地应用硬铣削工艺，模具加工车间能够很容易地从机床上卸下模具的零件，然后将它们组装在一起，放入到注塑机之中，这样第一次注塑就能获得一个合格的注塑件。采用硬铣削加工的模具车间，可以从注塑模的加工和打磨过程中节约很多时间和费用。”

　　那么如何进行硬铣削加工呢？按照Greenwald先生的说法，采用硬铣削工艺需要创立一套新的思想方法，应考虑如何加工金属。硬铣削加工需要采用某种特定的机床、某种特定的刀具和刀夹以及某种特定的编程软件。

　　Greenwald先生说：“一旦准备就绪，并了解了如何相互搭配，就可以预见硬铣削工艺必将成为一项可靠而富有生产成效的工艺。”