数控车床对刀原理及对刀方法分析

　　对刀的含义的就是要在数控车床正常工作之前，先要确定好每一把刀具的位置，这样才能保证车床的工作质量，在确定位置的时候就是要求刀偏值，也即在工件坐标系与数控车床坐标系中确定具体刀位点，这就需要选择合适的数控车床参考点，并做好一系列的相关工作。

　　 一、数控车床对刀的基本原理 　　

　　我们以平床身的数控车床为例来论述车床对刀的基本概念和原理。   图中所标注的O是平床身机床的原点，OP是工件原点，B是起刀点，T是对刀参考点，L0是卡盘厚度，L是工件伸出卡盘的长度，d是棒料直径，（X0，Z0）是起刀点B相对于OP点的坐标值。

　　通常情况下，机床原点是由生产厂家在机械出厂之前就已经调整好的，机床在使用的过程中原点是不能随意更改的。数控机床坐标系的选择是以机床的原点为坐标系的原点，一般位于卡盘前端面和主轴中心线的交汇处。数控车床参考点通常是指刀架上固定一点，图中用R代替，这是对刀参考点T和点O 距离最远的一点，该点也是由厂家调试好的，在使用中不必更改。数控机床进行对刀之前，要先将刀架全部返回到参考点来进行操作。参考点R的具体位置的选择要根据机床上的机械挡块的通行情况来具体确定。

　　工件坐标系和起刀点的确定也非常重要。通常情况下，工件坐标系的原点也可以任意选择，但是为了编程的方便，一般都选择在工件右端面或者左端面和中心线的交汇处上。起刀点B又被称为程序起点，也即刀位点A的 和工件原点OP的位置。在工件坐标系建立之后，它和数控机床的坐标系不会发生冲突，二者是相互独立的关系。对刀参考点T 的选择是数控机床进行加工前的重要步骤，该点的选择要固定，这样才可以更好地控制每一把刀的运动效果。合理设置刀偏值也尤为关键，其设置的过程实际上就是对刀操作过程。数控车床在正常运行之前要依据编程的要求，将刀具刀位点相对于工件原点的尺寸值确定好，然后依据这个尺寸值，确定好刀具的起点位置。刀具位置的偏置补偿是经常要采取的措施。当很多把刀同时加工一种零件的时候，在进行编程时要将所有的刀尖都移到同一坐标系的基准点上，这时就需要借助刀具位置补偿来进行。如果加工过程使用的是一把刀具，对其进行更换或打磨之后要装回到原来的位置上，难免会产生一些误差，这就需要通过刀具位置补偿来降低误差。