钻削之乐

　　最近的科研努力已结出了8项新的待批专利成果，在进一步揭示钻削工艺奥秘的同时，更将生产效率和可靠性提高到超越以往的全新水平。新一代可转位刀片钻头采用阶进技术进行钻孔——这适用于所有的加工材料。 　　

　　CoroDrill 880钻刀的阶

　　钻削是一种隐蔽的过程。用“眼不见心不烦”这句老话来形容钻削想必也算贴切，因为钻削刀具很少得到应有的重视而进行工艺优化，所以在机加工车间的诸多刀具中，最陈旧的往往就是钻削刀具。难道钻削刀具在金属切削过程中因其切削刃藏而不露，便使它具备了某种神秘感? 　　

　　检验钻削工序性能的唯一途径是观察加工后的钻孔、检查加工后的切屑和刀具，或者运用某种形式的检测——例如监测进给力、扭矩或功率等。在车削和铣削工序中，刀具性能和加工状况能够马上得到评定而且一目了然，因此便能在每次走刀时调整切削参数和装夹。　　

　　但是，“眼不见”并不意味着接触不到：钻削期间钻孔排屑的形成、工况、切屑流和色泽等，都是很重要的指标，它们可向我们揭示工序进展情况以及应用的参数是否正确。由于孔加工在整个机加工中占很大比例，在钻削中如何尽量利用潜在生产效率，自然就不应“心不烦”了。对于今日的许多机加工车间来说，如何在钻孔生产效率与可靠性之间取得平衡是一个关键的问题。　　

　　新一代钻头。最新式的CoroDrill 880可转位刀片钻头与山特维克可乐满在1977年率先开发的第一款可转位刀片钻头相比较，其相同之处甚少。若将二者放在类似的工序及车床上加以对比，其反差更显而易见，这就好比开着一辆70年代的汽车，从最新款的汽车旁边驶过一样(去除怀旧因素)。CoroDrill 880钻头所具备的工序特性是若干年先进技术研发结出的硕果。　　

　　CoroDrill 880钻头之所以能自成一类，是因为它具有以下特征：高生产效率、高可靠性以及高质量钻孔。而能获得这些特征，得益于通过运用阶进技术而实现的新型切削作用、排屑技术的改进，以及可转位刀片技术的发展。CoroDrill 880钻头所具备的这些性能，推动了浅孔钻削进入新的刀具加工时代。　　

　　阶进技术首先意味着以一款新设计的中心刀片，辅之以钻刀中精确定位的周边刀片，便能平顺切入工件，同时保证钻削过程均衡有序。均衡的切削力对于钻削性能和结果有着非常积极的影响：它能提高穿透率，延长刀具寿命，缩小孔公差以及改善表面质量。　　

　　阶进技术是由中心刀片和周边刀片协调运转，以独特方式切入工件并共同完成加工，并且切削力在刀片之间逐级分配的。这是运用高新技术方法开发的高科技解决方案，其中，CoroDrill 880钻头的新型切削作用是历经数年才设计成功的，并为此专门开发了新的钻削监测程序。 　　

　　钻孔的孔径大小不一，千差万别。造一把能钻一个或几个孔径的完美平衡钻头或许并不难，但要让一把钻头具备宽广的直径调整范围，并能在此范围内钻出每一个规定直径的孔，就需要先进的技法。这就要求在加工时中心刀片和周边刀片必须径向移动，以在每种孔径的加工过程中都实现均衡的切削作用。　　

　　CoroDrill 880钻刀的排屑技术亦是新近开发的。当钻头以很高的金属去除率进行加工时，需将切屑迅速排出钻孔，这是至关重要的一环，否则排屑槽会被切削堵塞，从而导致钻头在数秒钟内彻底毁坏。开发高性能钻头，同时也意味着要负责将切屑平顺、可靠地从加工区域及钻孔内排出。此外，由于工件材料各不相同，切屑的形成和形状也相应有别，因而对排屑就有不同的要求。CoroDrill880钻头进一步优化了排屑通道，这对于长切屑材料尤其有效，如低碳钢和不锈钢。再者，紧靠刀片后的区域经过精心设计，这为切屑提供了自然出口，使其沿钻头的排屑槽平滑排出。　　

　　可转位刀片技术正在高速发展。尽管刀具材料在涂层硬质合金切削刃方面看似相同，但是材料构成和制造工艺则要先进许多，刀片的几何形状也经历了很大变化，更接近成为钻头本身的一部分。最近研制的新型可转位刀片具有4个完整的切削刃，能确保将钻削过程进行到底。所有4条切削刃都是整平一致的，不会有任何一个刃口因某个拐角暴露过多而导致不均匀磨损并进一步导致整条刀刃过早磨损报废，而这是可转位刀片钻头常常发生的情况。阶进技术可确保在整个切削过程中覆盖所有的拐角。

　　针对钻头上的两处不同刀片位置，对槽形进行了优化：其一是中心刀片，在靠近中心时切削速度接近于零；其二是周边刀片，它的切削速度和进给高于先前，由于各刀片具有不同特性，这些刀片在钻头内的位置都有明确的区别标记。此外，周边刀片中结合了Wiper(修光刃)技术，以生成优良的表面质量。

　　如上所述，这些科研努力极大地提高了可转位钻头的性能，使其加工出的钻孔表面更光洁、精度更高。它不再仅仅是一种粗加工刀具(这是可转位刀片钻头以前给人的印象)；它已发展成为适用于多种孔型及所有类型材料的精加工刀具。在生产效率的性能改进方面可高达40-100％，这因所钻削的材料是否是要求苛刻的长切屑材料而有所区别，例如某些不锈钢或钢和铸铁。