机器人为汽车车身焊接和控制

　　在ABB的帮助下，Ogihara America Howell公司坚持技术创新，不断开发新技术，在生产速度和精度上领先一步。

　　Ogihara America Howell公司（以下简称为“Ogihara公司”）总部位于日本太田，在5个国家经营11间工厂，拥有2000名员工，主营车身面板的冲压和装配，最初为美国三大汽车巨擘通用、福特和克莱斯勒供货。近年来尽管三巨头纷纷走下坡路，但Ogihara公司的业务却丝毫没有受到影响，反而发展迅猛。Ogihara公司位于美国密歇根州的工厂拥有260名员工，从事高强度钢板、铝板的冲压和装配，为奔驰、丰田、五十铃及美国各大汽车厂商供应乘用车、栽重车用车身面板，产品出口全球各地，包括Ogihara公司正在建厂的中国。

　　Ogihara公司认为，比起将制造环节输出到低成本国家，Ogihara公司开发的各种新工艺、新技术能为客户创造更高的价值。在此过程中，ABB公司给予了Ogihara公司很大帮助。

　　ABB向Ogihara公司提供用于焊接、材料搬运和品质控制的机器人、生产工作站及系统。近5年来，该厂4条装配线总计安装了20台ABB机器人，而仅用6个月就收回了投资，运行成本仅为人工作业的一半。

检测工作站

　　品质控制是Ogihara公司生产流程中的关键一环，必须具备全天连续面板成品检验检测能力。一年前，Ogihara公司开发了一套采用Hexagon Metrology测量设备的白光检测站。据介绍，该系统将生产效率提高了100%，不增加人手即可实现产量翻番。这套工作站整合了ABB IRB 6600系列机器人，每班次可完成12件产品的全面扫描。在此之前，Ogihara公司评估了多种其他品牌的机器人，有的软件过于复杂，有的技术支持不够。经考察，Ogihara公司认为ABB机器人操作方便、控制器容易编程，可以与他们的新技术进行天衣无缝的融合。正因为有这些优势，Ogihara公司决定所有检测站都配套ABB机器人，并计划明年再增加一套新的检测站。

柔性工作站

　　ABB公司与Ogihara公司的工程师密切合作，确保ABB产品和“白车身”系统的顺利安装与运行。在此项目中，机器人没有直接固定于地面，而是安装在抬高的底板上，以加快安装进度。当这个项目结束后，能方便Ogihara公司更换配套工具或将机器人移作他用，使工作站的改装变得轻松简单。合作中，Ogihara公司给予ABB公司极高赞誉，认为ABB机器人的精度极高，产品质量优异，故障率为零，像钟表一样精准。Ogihara公司认为ABB机器人拥有出类拔萃的耐用性，一台测量机器人工作6～7年，仍能保持完好性能，还可以调到装配线继续承担零件搬运、输送的任务，节省了人手，提高了安全性。

焊接工作站

　　福特林肯MXS后围组件焊接工作站是Ogihara与ABB公司之间的典型合作成果。

该工作站由如下设备组成：
　　1.FlexCell系统。所有组件均安装在基座上，采用内嵌式线缆设计，柔性与安全性俱佳，生产过程衔接顺畅。
　　2.两台工作范围2.5m、荷重175kg的ABB IRB 6600机器人。
　　3.托架安装式气动MFDC焊枪，螺母凸焊机。
　　4.定制型、人性化的ABB Spotware电脑软件。

　　ABB公司开发的专用型几何设置工具和GEO端拾器首次应用于该项目。系统配备一应所需的定位销和定位夹，简化了上料工艺，柔性大幅提高，无需另设再定位工位，节省了空间及设备成本。