使用五轴加工的主要好处

　　显而易见是能够高效地获得复杂的三维（双面）零件特征，不仅精度高，而且表面质量极佳。一般仅需一次装夹和最少的切削工序，切削时间大为缩短，刀具悬伸始终保持尽可能地短。此外，往往也会提高金属去除率，并且刀具碰撞风险可控。对五轴加工、联动加工以及三加二轴加工而言，切削刀具和工艺选择是获得成功结果的关键因素。与三加二轴加工相比，联动加工时的工艺选择更为重要，因为前者挑战性较低，可以当作三轴工序看待。

　　五轴CNC加工基于机床在五个轴上运动而生成3D零件形状的能力。而且，真正的五轴联动加工指的是除了能够沿着旋转轴定位刀具外，切削时刀具还能顺着这些轴进给。其必然结果是使得机床一次装夹就能形成复杂的零件形状。除三个基本轴（x、y和z）之外，还包括两个附加轴（b和c，或者有时为a和c，具体取决于机床配置），切削时绕着z轴和绕着y轴（或x和y）旋转。当机床主轴或工作台以某一角度固定，并且在三轴模式下进行加工时，即为三加二轴加工。从机床的角度来看，有多种方法可以获得五轴加工：五轴加工中心、倾斜工作台布置或通过主轴头附件。

　　旋转刀具产生在零件表面上的纹路是主要的考虑因素。为此，切入角和刀具倾斜角度通过CAD-CAM程序实现，并且应在设计装夹方式时予以考虑。不仅切削刃的主偏角，而且刀具吃刀量和后角大小都会产生影响，以至于避免背切现象，

　　切入角可根据刀具中心线和进给方向上刀具接触点处垂直于工件表面的垂线之间的夹角测得。在许多情况下，该值会保持恒定，且与所用刀具的推荐值相符，但如果CAM允许，也可通过编程予以改变。利用固定的切入角，刀具即可在整个进给方向上相对于零件表面以预定角度倾斜。该切入角基于表面上最小的内半径和刀具的有效直径。

　　刀具的倾角基于垂直于进给方向的平面，因此比照切入角，可根据刀具中心线和切口处垂直于表面的垂线测得。各点上恒定的切入角对于生成曲面和凹入的零件表面而言至关重要，尽管点铣会耗费更多的切削时间并可能缩短刀具寿命，但它却是获得凹表面和双曲面的安全方式。刀具在其圆角半径处与工件始终保持接触（接触点的位置根据具体曲面沿着刀具圆角半径变化），经过连续走刀即可生成3维表面。采用立铣刀进行点铣适用于粗加工、半精加工以及精加工工序。