高速铣削加工定义

　　在一百年前，当时高速钢刀具开始使用，加工普通钢材的切削速度仅为25～30m/min。相对于碳素工具钢和合金工具钢而言，那种切削速度的加工即为“高速切削”。故“高速钢”(highspeedsteel)得以命名。在高速钢刀具刚刚出现的年代，美国泰勒(Taylor F.W.)工程师做了很多切削加工理论与实践的工作，建立了T-v方程。他在切削技术与工业管理方面都做出了很大的贡献。

　　50年前，在二次世界大战结束后不久，硬质合金刀具开始普遍使用，那时用硬质合金刀具切削普通钢材，可用80～100m/min的切削速度。当时称这样的切削速度为“高速切削”。

　　1931年4月德国物理学家Carl.J.Saloman最早提出了高速切削(High Speed Cutting)的理论，并于同年申请了专利。他指出：在常规切削速度范围内，切削温度随着切削速度的提高而升高，但切削速度提高到一定值之后，切削温度不但不会升高反而会降低，且该切削速度VC与工件材料的种类有关。对于每一种工件材料都存在一个速度范围，在该速度范围内，由于切削温度过高，刀具材料无法承受，切削加工不可能进行。要是能越过这个速度范围，高速切削将成为可能，从而大幅度地提高生产效率。由于实验条件的限制，当时高速切削无法付诸实践，但这个思想给后人一个非常重要的启示。

　　高速加工技术经历了理论探索，应用探索，初步应用和较成熟应用等四个阶段，现已在生产中得到了一定的推广。特别是20世纪80年代以来，航空工业和模具工业的需求大大推动了高速加工的应用。飞机零件中有大量的薄壁零件，如翼肋、长桁、框等，它们有很薄的壁和筋，加工中金属切除率很高，容易产生切削变形，加工比较困难;另外，飞机制造厂方也迫切要求提高零件的加工效率，从而缩短飞机的交付时间。在模具工业和汽车工业中，模具制造是一个关键，缩短模具交货周期，提高模具制造质量，也是人们长期努力的目标。高速切削无疑是解决这些问题的一条重要途径。自20世纪90年代起，高速加工逐步在制造业中推广应用。目前，据统计，在美国和日本，大约有30%的公司已经使用高速加工，在德国，这个比例高于40%。在飞机制造业中，高速切削已经普遍用于零件的加工。

　　目前高速切削已经有了一定的应用，但要给高速铣削下一个确切的定义还较困难，高速切削的切削速度范围较难给出。高速切削是一个相对概念，它与加工材料、加工方式、刀具、切削参数等有很大的关系。一般认为，高速切削的切削速度是常规切削速度的5～10倍。对常用材料，一些资料给出了大致数据：铝合金1500～5500 m/min;铜合金900 ～5000 m/min;钛合金100～1000 m/min;铸铁750～4500 m/min;钢600～800 m/min。各种材料的高速切削进给速度范围为2～25m/min。