高速切削薄壁结构的程编策略

　　1、高速切削对CAM的要求

　　高速加工的编程方式及方法必须与高速加工的工艺方法有机结合，这就对高速加工的CAM提出了更高的要求。高速加工的CAM必须满足以下条件：

　　◆ 恒定的切削条件;

　　◆ 保证最大和稳定的切削速度;

　　◆ 避免任何刀轴移动加速度的不连续和突变;

　　◆ 刀具运动时保持恒定的主轴进给，产生相同体积的切削;

　　◆ 刀具长度与直径比最好小于10;

　　◆ 减少无切削移动;

　　◆ 无垂直方向的跳动;

　　◆ 无切削方向的剧变;

　　◆ 在保证插值公差的前提下，尽可能减少段数;

　　◆ 提供高度连续的光顺刀位数据。

　　◆ 自动过切(残余)保护功能。

　　◆ 系统能提供仿真验证的功能。

　　2、高速切削对切削轨迹的要求

　　高速加工工艺的核心是尽可能保证加工过程的连续性，使刀具在一次铣削加工过程中时时处于进给运动状态，采用光滑的进、退刀方式、采用光滑的移刀方式与采用光滑的转弯走刀。CAM通过特殊的编程方式和方法来满足高速切削的要求，具体通过切削轨迹来实现。以下分别阐述针对不同的高速加工要求的切削刀轨和驱动方法。

　　采用螺旋线驱动方法编程，刀具进入材料尽可能采用连续的螺旋和圆弧轨迹进行铣削，以保证恒定的切削条件;爬坡采用单向加工，而不采用“之”字加工，避免逆铣，防止径向跳动;减少刀具退出和重新进入材料的次数，维持刀具稳定的切削状态，保持切削厚度均匀;精加工时拐角等曲率变化和切深变化较大的部分要预先处理，使之留下与其他部分相同的余量;切削轨迹无突变，在刀轨转折处采用无尖角刀具轨迹;粗加工要重视形状的准确性，而不是简单的去除材料，保证后续工序加工余量均匀。余量和切削用量要与切削参数相结合，选用合理的切削参数;避免切削余量突变，余量增加时，应降低进给速度，因为负荷的变化，会引起刀具的偏斜，从而降低加工精度、表面质量和缩短刀具寿命;采用分层切削;有凸台的部位先清根，避免刀具频繁碰撞凸台;通过NURBS曲线编程，既保证了插值公差，又可减少程序段数(前提是机床控制系统支持NURBS曲线的插值计算)。