工程陶瓷有哪些磨削特点？

　　尽管对工程陶瓷材料切削加工的研究取得了很大进展，但距完全实用化还相差甚远。目前，工程陶瓷的机械加工仍普遍使用传统的加工方法，即用金刚石磨轮磨削、研磨和抛光。磨削占工程陶瓷机械加工总量的20%，而切削加工只占10.4%。工程陶瓷的磨削有以下特点：

　　(1)磨轮磨损大，磨削比小：工程陶瓷的去除机理是脆性破坏，与磨削金属不同。金属材料是靠塑性变形生成连续切屑而去除的，而工程陶瓷则是靠脆性龟裂破坏产生微细粉末状切屑而去除的。粉末状切屑很容易磨损磨轮上的结合剂，造成金刚石颗粒脱落。被磨削的陶瓷材料断裂韧度越大，加给磨轮的力就越大，磨轮的磨损也就越严重。可见，断裂韧度大的陶瓷材料，磨削比小，磨削效率低。为了提高陶瓷机械零件的工作可靠性，必须改善陶瓷材料的性能，其中就包括提高陶瓷材料的断裂韧度。而断裂韧度的提高，必然使磨削更加困难。

　　(2)磨削力大，磨削效率低：陶瓷材料在磨削时，切向磨削力FC与径向磨削力FP的比值，比磨削钢时(FC/FP=0.3～0.5)小得多，一般FC/FP<0.1。磨削陶瓷材料时，径向磨削力FP大，作用于磨轮轴上的力就大，轴的弹性变形也随之加大，容易产生振动而影响加工表面质量，降低磨削效率。

　　(3)磨削后陶瓷零件强度降低：陶瓷零件的强度随着磨削条件不同而变化。影响强度变化的因素包括磨轮粒度、载荷作用时间以及周围气氛条件等。金刚石磨轮的粒度不同，磨后表面粗糙度不同，零件的抗弯强度也随之变化。当Si3N4、SiC、AlN等陶瓷零件表面粗糙度值约为1μm时，零件的强度就要降低。表面粗糙度值越大，抗弯强度越低。另外，载荷作用时间越长，陶瓷零件的断裂应力越小，强度越低。