钻削难切材料时应注意的问题

　　难切削材料的切削的加工特点主要是切削力和切削热大，切削表面硬化现象严重，切屑难于控制和刀具磨损严重。要在难切削材料上钻孔，比其它切削加工更为困难。

　　(1)钻削硬度高、强度高的材料时，产生的切削力大和切削热也多，为了提高刀具耐用度，首先应选用硬质合金钻头，如整体和镶片的硬质合金钻头，如选高速钢麻花钻，应使外刃前角减小，以增加刃口强度和改善散热条件。钻削时应选用合理的切削速度，保证钻头有一定的耐用度。

　　(2)钻削硬化严重的不锈钢、高温合金、高锰钢等材料时，这些材料切削加工硬化程度可达100%～200%，深度可达0.1mm以上。钻削时要求钻头刃口锋利，以减小挤压和使硬化加剧。钻头用钝后要及时刃磨，特别是在进给的过程中，不要随意停止进给，使钻头在切削表面摩擦，造成切削表面严重硬化，给下一步切削造成困难，所以进刀和退刀要果断。选择切削用量时，切削深度和进给量不宜太小，应避免在硬化层上切削，加速刀具磨损。

　　(3)要选择合理的钻头几何参数和切削用量。群钻的出现，为改变钻头几何参数和适应不同材料的钻孔，提供了宝贵经验，特别是对难切削材料更为重要。通过长期实践证明，改变钻头的几何参数与形状，是提高钻削效率、保证钻孔质量、提高钻头耐用度的有效途径。钻削难切削材料时，要选择较低的切削速度，较大的进给量为好，有利于提高钻头耐用度。

　　(4)选用以冷却性能好的切削液。切削难切削材料的切削温度比切削45钢在相同条件下高100℃～300℃。为了降低钻削温度，钻孔时必需使用切削液。