镗孔的加工方法

　　镗孔是用镗刀对已钻出、铸出或锻出的孔做进一步的加工。可在车床、镗床或铣床上进行。镗孔是常用的孔加工方法之一，可分为粗镗、半精镗和精镗。粗镗的尺寸公差等级为IT13~IT12，表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm;半精镗的尺寸公差等级为IT10~IT9，表面粗糙度值为Ra6.3~3.2μm;精镗的尺寸公差等级为IT8~IT7，表面粗糙度值为Ra1.6~0.8μm。

　　1.车床车孔

　　车床车孔如图7-11所示。车不通孔或具有直角台阶的孔(图7—11b)，车刀可先做纵向进给运动，切至孔的末端时车刀改做横向进给运动，再加工内端面。这样可使内端面与孔壁良好衔接。车削内孔凹槽(图7—11d)，将车刀伸入孔内，先做横向进刀，切至所需的深度后再做纵向进给运动。

　　车床上车孔是工件旋转、车刀移动，孔径大小可由车刀的切深量和走刀次数予以控制，操作较为方便。

　　车床车孔多用于加工盘套类和小型支架类零件的孔。

　　2.镗床镗孔

　　镗床镗孔主要有以下三种方式：

　　(1)镗床主轴带动刀杆和镗刀旋转，工作台带动工件做纵向进给运动，如图7-12所示。这种方式镗削的孔径一般小于120mm左右。图7-12a所示为悬伸式刀杆，不宜伸出过长，以免弯曲变形过大，一般用以镗削深度较小的孔。图7-12b所示的刀杆较长，用以镗削箱体两壁相距较远的同轴孔系。为了增加刀杆刚性，其刀杆另一端支承在镗床后立柱的导套座里。

　　(2)镗床主轴带动刀杆和镗刀旋转，并做纵向进给运动，如图7-13所示。这种方式主轴悬伸的长度不断增大，刚性随之减弱，一般只用来镗削长度较短的孔。

　　上述两种镗削方式，孔径的尺寸和公差要由调整刀头伸出的长度来保证，如图7-14所示。需要进行调整、试镗和测量，孔径合格后方能正式镗削，其操作技术要求较高。

　　(3)镗床平旋盘带动镗刀旋转，工作台带动工件做纵向进给运动。

　　图7-15所示的镗床平旋盘可随主轴箱上、下移动，自身又能做旋转运动。其中部的径向刀架可做径向进给运动，也可处于所需的任一位置上。

　　如图7-16a所示，利用径向刀架使镗刀处于偏心位置，即可镗削大孔。Φ200mm以上的孔多用这种镗削方式，但孔不宜过长。图7-16b为镗削内槽，平旋盘带动镗刀旋转，径向刀架带动镗刀做连续的径向进给运动。若将刀尖伸出刀杆端部，亦可镗削孔的端面。

　　镗床主要用于镗削大中型支架或箱体的支承孔、内槽和孔的端面;镗床也可用来钻孔、扩孔、铰孔、铣槽和铣平面。

　　3.铣床镗孔

　　在卧式铣床上镗孔与图7-12a所示的方式相同，镗刀杆装在卧式铣床的主轴锥孔内做旋转运动，工件安装在工作台上做横向进给运动。

　　4.浮动镗削

　　如上所述，车床、镗床和铣床镗孔多用单刃镗刀。在成批或大量生产时，对于孔径大(>Φ80mm)、孔深长、精度高的孔，均可用浮动镗刀进行精加工。

　　可调节的浮动镗刀块如图7-17所示。调节时，松开两个螺钉2，拧动螺钉3以调节刀块1的径向位置，使之符合所镗孔的直径和公差。浮动镗刀在车床上车削工件如图7-18所示。工作时刀杆固定在四方刀架上，浮动镗刀块装在刀杆的长方孔中，依靠两刃径向切削力的平衡而自动定心，从而可以消除因刀块在刀杆上的安装误差所引起的孔径误差。

　　浮动镗削实质上相当于铰削，其加工余量以及可达到的尺寸精度和表面粗糙度值均与铰削类似。浮动镗削的优点是易于稳定地保证加工质量，操作简单，生产率高。但不能校正原孔的位置误差，因此孔的位置精度应在前面的工序中得到保证。