切削不锈钢时切削用量的选择

发布日期:2013-09-10    兰生客服中心    浏览:4960

  切削用量对加工不锈钢时的加工硬化、切削力、切削热等有很大影响,特别是对刀具耐用度的影响较大。选择的切削用量合理与否,将直接影响切削效果。

  一、切削速度Vc

  加工不锈钢时切削速度稍微提高一点,切削温度就会高出许多,刀具磨损加剧,耐用度则大幅度下降。

  为了保证合理的刀具耐用度,就要降低切削速度,一般按车削普通碳钢的40%-60%选取。镗孔和切断时,由于刀具刚性、散热条件、冷却润滑效果及排屑情况都比车外圆差,切削速度还要适当降低。

  不同种类的不锈钢的切削加工性各不相同,切削速度也需相应调整。一般1Cr18Ni9Ti等奥氏体不锈钢的切削速度校正系数Kv为1.0,硬度在HRC28以下的2cr13等马氏体不锈钢的Kv为1.3-1.5,硬度为HRC28-35的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv为0.9-1.1,硬度在HRC35以上的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv为0.7-0.8,耐浓硝酸不锈钢的Kv为0.6-0.7。

  二、切削深度ap

  粗加工时余量较大,应选用较大的切深,可减少走刀次数,同时可避免刀尖与毛坯表皮接触,减轻刀具磨损。但加大切深应注意不要因切削力过大而引起振动,可选ap=2-5mm。精加工时可选较小的切削深度,还要避开硬化层,一般采用ap=0.2-0.5mm。

  三、进给量f

  进给量的增大不仅受到机床动力的限制,而且切削残留高度和积屑瘤高度都随进给量的增加而加大,因此进给量不能过大。为提高加工表面质量,精加工时应采用较小的进给量。同时,应注意f不得小于0.1mm/r,避免微量进给,以免在加工硬化区进行切削,并且应注意切削刃不要在切削表面停留。加工不锈钢的切削用量见表4和表5。

表4车螺纹和钻、扩、铰孔时的切削用量

工序名称 切削速度Vc (m/min) 进给量f (mm/r) 切削深度ap (mm)
车螺纹 20-50 - 0.1-1
钻孔 12-20 0.1-0.25 ≤17.5
扩孔 8-18 0.1-0.4 0.1-1
铰孔 2.5-5 0.1-0.2 0.1-0.2
注:刀具材料为高速钢

表5不锈钢的常用切削用量工件

直径范围
(mm)
车外圆 镗孔 切断
粗加工 精加工    
主轴转速n
(m/min)
进给量f
(mm/r)
主轴转速
(m/min)
进给量f
(mm/r)
主轴转速
(m/min)
进给量f
(mm/r)
主轴转速
(m/min)
进给量f
(mm/r)
≤10 1200-955 0.19-0.6 1200-955 0.1-0.2 1200-675 0.07-0.3 1200-955 手动
>10-20 955-765 955-765 955-600 955-765
>20-40 765-480 0.27-0.81 765-480 0.1-0.3 765-480 0.1-0.5 765-600 0.1-0.25
>40-60 480-380 600-380 480-380 610-480
>60-80 380-305 480-305 380-230 180-305
>80-100 305-230 380-230 305-185 380-230 0.08-0.2
>100-150 230-150 305-185 230-150 305-150
>150-200 185-120 230-150 185-120 150以下
注:
1.工件材料:1Cr18Ni9Ti;刀具材料:YG8。
2.表中较小的直径选用较高的主轴转速,较大的直径选用较低的转速。
3.当工件材料和刀具材料不同时,主轴转速应根据具体情况作适当校正。
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