切削不锈钢时切削用量的选择

　　切削用量对加工不锈钢时的加工硬化、切削力、切削热等有很大影响，特别是对刀具耐用度的影响较大。选择的切削用量合理与否，将直接影响切削效果。

　　一、切削速度Vc

　　加工不锈钢时切削速度稍微提高一点，切削温度就会高出许多，刀具磨损加剧，耐用度则大幅度下降。

　　为了保证合理的刀具耐用度，就要降低切削速度，一般按车削普通碳钢的40%-60%选取。镗孔和切断时，由于刀具刚性、散热条件、冷却润滑效果及排屑情况都比车外圆差，切削速度还要适当降低。

　　不同种类的不锈钢的切削加工性各不相同，切削速度也需相应调整。一般1Cr18Ni9Ti等奥氏体不锈钢的切削速度校正系数Kv为1.0，硬度在HRC28以下的2cr13等马氏体不锈钢的Kv为1.3-1.5，硬度为HRC28-35的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv为0.9-1.1，硬度在HRC35以上的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv为0.7-0.8，耐浓硝酸不锈钢的Kv为0.6-0.7。

　　二、切削深度ap

　　粗加工时余量较大，应选用较大的切深，可减少走刀次数，同时可避免刀尖与毛坯表皮接触，减轻刀具磨损。但加大切深应注意不要因切削力过大而引起振动，可选ap=2-5mm。精加工时可选较小的切削深度，还要避开硬化层，一般采用ap=0.2-0.5mm。

　　三、进给量f

　　进给量的增大不仅受到机床动力的限制，而且切削残留高度和积屑瘤高度都随进给量的增加而加大，因此进给量不能过大。为提高加工表面质量，精加工时应采用较小的进给量。同时，应注意f不得小于0.1mm/r，避免微量进给，以免在加工硬化区进行切削，并且应注意切削刃不要在切削表面停留。加工不锈钢的切削用量见表4和表5。

表4车螺纹和钻、扩、铰孔时的切削用量

表5不锈钢的常用切削用量工件