切削不锈钢时刀具几何参数的选择

　　一、前角g0

　　不锈钢的硬度、强度并不高，但其塑性、韧性都较好，热强性高，切削时切屑不易被切离。在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，这样不仅能够减小被切削金属的塑性变形，而且可以降低切削力和切削温度，同时使硬化层深度减小。

　　车削各种不锈钢的前角大致为12°-30°。对马氏体不锈钢(如2Cr13)，前角可取较大值;对奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢，前角应取较小值;对未经调质处理或调质后硬度较低的不锈钢，可取较大前角;直径较小或薄壁工件，宜采用较大的前角。

　　高速钢铣刀取gn=10°-20°，硬质合金铣刀取gn=5°-10°;铰刀一般取g0=8°-12°;丝锥一般取g0=15°-20°(机用)或g0=20°(手用)。

　　二、后角a0

　　加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦，但会使切削刃的强度和散热能力降低。后角的合理值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角。

　　不锈钢车刀或镗刀通常取a0=10°-20°(精加工)或a0=6°-10°(粗加工);高速钢端铣刀取a0=10°-20°，立铣刀取a0=15°-20°;硬度合金端铣刀取a0=5°-10°，立铣刀取a0=12°-16°;铰刀和丝锥取a0=8°-12°。

　　三、主偏角kr、副偏角k′r，和re

　　减小主偏角可增加刀刃工作长度，有利于散热，但在切削过程中使径向力加大，容易产生振动，常取kr=45°-75°，若机床刚性不足，可适当加大。副偏角常取k′r=8°-15°。为了加强刀尖，一般应磨出e=0.5-1.0mm的刀尖圆弧。

　　四、刃倾角ls

　　为了增加刀尖强度，刃倾角一般取ls=-8°--3°，断续切削时取较大值ls=-15°--5°。

　　生产实践中，为了加大切屑变形，提高刀尖强度与散热能力，采用双刃倾角车刀，取得了良好的断屑效果，也加宽了断屑范围，如图1所示。第一刃倾角ls1≥0°，第二刃倾角在接近刀尖部位，ls2≈-20°，第二刃倾角的刀刃长度lls2。≈ap/3。

　　当双刃倾角车刀的g0=20°、a0=6°-8°、kr=90°或75°、倒棱前角g01=-10°、re=0.15-0.2mm时，在Vc=80-100m/min、f=0.2-0.3mm/r、ap=4-15mm的条件下切削，断屑效果良好，刀具耐用度高。

　　要求刀具前后刀面的表面粗糙度值小，刀具磨钝标锥VB为加工一般材料的1/2。