淬硬长丝杠的磨削

　　在非标设备和夹具中，长丝杠得以广泛应用，为了提高丝杠的使用寿命，广泛采用淬硬丝杠，这种丝杠以磨为主，精度靠螺纹磨床磨削来保证。在螺纹磨床上加工螺纹，是目前螺纹加工中获取高精度、低表面粗糙度最常用的切削方法。

　　随着高精度淬硬螺纹零件的广泛应用，磨削加工螺纹的优越性得到充分体现。

　　一、基准的控制

　　丝杠的工艺基准是两端的中心孔，中心孔一般应采用B型中心孔，它可以防止端面碰伤而影响中心孔的精度，同时中心孔的硬度应达到6O～65HRC，中心孔的精度是保证丝杠精度的关键，在粗磨、精磨工序前即淬火、时效后必须安排中心孔修研工序。中心孔与顶尖的接触面积在粗磨时要求为75% ，精磨时要求达到80%以上。这里选用的修研方法是在机床上用六棱硬质合金顶尖刮研，它的刃带有微量切削作用和挤光作用，能修正中心孔的几何形状误差，且效率高，工具寿命长，粗糙度可达Ra0.8µm。研磨时对丝杠的轴向压力不可过大，以免丝杠变形。

　　二、磨床的调整

　　应把机床前后顶尖重新修磨，提高60°锥面的直线性、角度的正确性和表面粗糙度，并严格控制其径向跳动，从而保证机床前后顶尖与丝杠中心孔之间的良好接触率，以达到提高丝杠磨削精度的目的。

　　三、砂轮的选择

　　磨削淬硬钢丝杠时，一般以用白刚玉磨料、陶瓷结合剂的砂轮为宜。因为它硬而脆，在磨削过程中不易磨钝，磨钝后的磨粒也容易破碎形成新的锋利刃口，有良好的切削性;它的发热量小，磨削力小，可减少丝杠变形及产生烧伤、裂纹等现象;砂轮外形的精度保持的时间较长。为了获得较低的粗糙度值，可选细粒度、硬度低一些的砂轮。

　　四、磨削方法

　　精密丝杠的磨削有顺磨和逆磨2种。顺磨有利于冷却液的充分浇注，可减少磨削区域丝杠的热变形，缺点是切削性能差;逆磨不利于冷却液的充分浇注，丝杠易变形，但切削性能佳。通过工艺试验发现，应避免从头架开始的逆磨方法，因为此方法由于热变形会导致丝杠向尾架方向伸长，造成螺纹牙形右侧加大磨削用量，而左侧却逐渐减小，不仅难以达到磨削精度，而且容易产生单面烧焦和磨削裂纹。因此采用从头架开始的顺磨方法，不仅冷却性能好，丝杠不易产生热变形，而且砂轮进给方向使丝杠受拉应力，能有效地减少丝杠的径向跳动和振动，有利于获得较高的精度和粗糙度。

　　五、磨削用量的选择

　　正确地选择磨削用量可以提高丝杠的精度和提高表面质量，减少波纹、烧伤等表面缺陷。磨削用量的选择应充分考虑工件的材料和热处理硬度、表面粗糙度、使用砂轮的粒度和硬度、粗精磨等因素。

　　螺纹磨削中常用砂轮的线速度通常为30～35m/s，螺距小、精度高时可选用较高的线速度。因本丝杠的硬度高，砂轮速度应适当降低。

　　粗磨时，为提高生产率，可用较大的工件转速和切削深度，精磨时，为了获得高精度和表面质量，应采用较小的工件转速和切削深度。工件转速可选1～10r/min，切削深度可选0.01～O.03mm。