高速铣削技术在飞机制造的应用

　　大飞机数控加工工艺技术的实现，必须依赖于满足使用要求的先进数控设备和高质量的数控刀具，换言之，就是数控设备必须具有大行程、高转速、高进给、高精度和五轴联动等特点;数控刀具必须满足高动平衡等级、高刚性、良好的耐磨性和红硬性等技术要求，刀具接口技术也必须满足高速使用的技术要求。

　　高速加工技术的成功应用是数控加工技术发展过程中的一次革命，其特点是当切削速度超过一定的临界速度时，切削力随着速度的增加而减小，同时95%以上的切削热被高速飞出的切屑所带走，因此，高速加工对提高切削效率、抑制加工变形和提高表面加工质量具有无可比拟的优势。同时，因其对加工变形控制的有利作用，也极大地简化了工艺流程，更进一步降低了零件的加工周期。大型、整体飞机结构件对数控加工的技术需求主要体现在较小的加工变形和符合设计要求的表面质量方面，同时从降低加工成本的角度考虑还必须要求较高的材料去除率。因此，高速加工技术是突破大飞机关键零件研制技术瓶颈的有效途径，对降低大型零件的制造成本具有十分重要的意义。

　　高速铣削技术在西方工业发达国家飞机制造业得到广泛应用，采用五坐标高速龙门铣床用于40M大飞机结构件的铣削，五坐标高速翻板铣床等先进设备在技术上已较成熟，高速加工技术和先进制造系统的集成应用也极大地降低了飞机制造成本。如空客英国的BROTON公司采用双主轴、高速加工技术完成了A319飞机机翼8.8M的中后梁零件，加工过程中使用了INGERSOLL公司的大型五坐标翻板铣床，主轴平均使用转速30000R/MIN，零件加工只需一次装夹，单件零件的数控加工仅需22H;MILT公司建成的机翼梁间肋零件自动化加工车间，由ECOSPEED公司的虚拟轴加工中心等10台主轴转速在24000～40000R/MIN的高速数控铣床、5台机械手、传送带和数控测量机等组成的柔性生产线，实现了在制品周转、工装刀具准备等的完全自动化，提高了产品的加工效率。