山特维克超刚性螺纹切削刀具演示

·新的工程结构保证了螺纹切削刀具的高稳定性
　　CoroThread 266 放置于刀垫上高稳定导轨的新接口上，而非将刀片安装在刀柄中的平刀垫上。这就不可能出现刀片错配。每次切削刃的转位都被直接固定在凸面导轨上具有高稳定性的刀片中。从而确保了在正确位置上的装配可重复性。
·CoroThread. 266 的创新
　　螺纹切削刀片在其下面有三个槽，每个槽均用于一个切削刃。槽位于高稳定的导轨上，这种高稳定的导轨是刀垫的一部分。
·带稳定导轨的刀垫
　　凸面高稳定导轨位于刀垫上表面，与刀片的切削刃相垂直。刀片螺钉则将刀垫牢牢地锁定在刀柄中。 刀垫上的负载分布
　　刀垫下述两个地方吸收因刀片切削螺纹而导致的负载：刀垫和刀柄后壁（蓝色）间的接触面、与刀片切削刃相对以及刀垫和型腔（蓝色）入口之间。
　　来自刀片的负载则由刀垫上的凸面高稳定导轨（红色）和刀柄后壁（红色）所分担。CoroThread 266 刀片在刀柄壁和刀片的后缘面之间有一个间隙。负载分布于导轨上及刀垫和刀柄壁间长平接口的接触区域上，这确保了刀柄或刀片切削刃上不会有任何负载的影响。此外，刀片座在刀片和刀片座壁之间也有一个间隙。
　　当不采用CoroThread 266 刚性导轨时，负载就会影响到刀垫和间隙的边缘，这会加剧磨损并会在该角落出现变形，从而进一步恶化了螺纹切削时的一致性和精度。
超刚性刀片，保证了超精度、高可重复性的螺纹切削
　　三刃刀片位于刀垫的顶部；一面位于刀片座内部；工作面则与刀柄相垂直。定位非常简单。刀垫上的凸面高稳定导轨位于CoroThread 266 刀片下面的槽中。由于CoroThread 266 刀片仅位于导轨之上，因而每次仅需接触然后再拧紧便可正确地装配该刀片。其结果是提供了超刚性、超稳定的平台，从而保证了高精度、高可重复性的螺纹切削。
　　导轨上位置固定的刀片保证了这种超刚性，这将要求苛刻的石油和天燃气螺纹切削应用中的性能和精度提高到了一个前所未有的新水平。刀片具有高精度转换定位，为E 公差：轴向为± 0.01 mm，径向为± 0.05mm。这就使得新的刀片切削刃能够紧接着上一个切削刃继续以高精度和高产品一致性进行切削。
·采用固定定位刀片的超刚性螺纹切削
　　CoroThread 266 的这种新概念高稳定导轨提供了超刚性螺纹切削技术，与先前会发生移动的技术相比，它保证了高可重复性、高精度等性能。
　　如图中红点所示，在现有的设计中，受压点是不可避免的。而使用CoroThread 266，由于负载被分散，因而便不存在任何受压点，从而刀片和刀柄便能够保持其设计完整性。这就提供了超刚性性能，从而在所有车间的螺纹切削应用中保证了更高的产品一致性。
·高效率和高性能的现场测试
　　现场测试展示了CoroThread 266 超刚性螺纹切削技术的各种好处：易于夹紧新刀片；精确的可转位性；高度稳定的平台以及延长了刀具寿命。
　　更高质量的螺纹和更少的废品充分反应了更高的生产效率和更高的生产一致性。
　　在石油和天燃气装备部门中，可检验的测试表明：显著延长了刀具寿命、攻丝零件具有杰出的表面光洁度以及卓越的可转位性。通过在另一把刀片上安装一个新的切削刃，操作人员便能够以轴向定位最大仅0.01 mm 的改变来对螺纹进行精加工。
·高效率测试——杰出的结果
　　石油和天燃气零件工业中的测试表明：转位精度为轴向定位仅± 0.05 mm的改变。在示例中，将高韧性的Iconel 718 材料用作了攻丝零件。操作人员无法只用一个切削刃就切削完螺纹。但是，通过转位一个新的CoroThread 266 刀片切削刃，操作人员便仅需再走刀七次，便能够将螺纹精加工至所需的精度，与先前低刚性刀片技术相比，切削Iconel 718零件时，以前通常需要40 次走刀，而现在总共仅需27 次走刀便可。
　　在与早期刀片相比的对比测试中，低稳定性刀片在切削4 至5 个螺纹零件后便显示出了明显的振动。这些低稳定性刀片每切削刃的正常寿命为30 个零件。相比之下，CoroThread 266 刀片的每切削刃可切削50 个零件，并且仍无任何振动，同时它所切削的螺纹零件更干净、表面质量更好。
高效率和高性能的实验室测试
　　在山特维克可乐满的测试表明：当将负载施加于CoroThread 266 刀片以模拟侧压力移动时，该移动受到了极大的限制。施加至刀片切削刃的负载范围为0 至1.0kN，以便对车间的螺纹切削工序进行模拟，首先在进给方向上进行测试，之后再在反方向上进行测试。
　　测试表明：在CoroThread 266 刀片中，该移动在进给方向上仅为25 至35 μ m，在反方向上为40 至60 μm。而竞争对手的刀片在进给方向上的移动为100 至130 μm，在反方向上的移动为130 至140 μm。