短刀五轴铣削技术

　　使用短的切削刀具是五轴加工的主要特征。短刀具会明显地降低刀具偏差，从而获得良好的表面质量，避免了返工，减少了焊条的使用量，缩短了EDM 的加工时间。当考虑到五轴加工时，必须考虑利用五轴加工模具的目标是：尽可能用最短的切削工具完成整个工件的加工，也包括减少编程、装夹和加工时间却能得到更加完美的表面质量。

　　只要工件型腔不是很深(相对刀具直径而言)，三轴刀具路径(2、3、5)就足够了。如果工件型腔很深并有很窄的部位，使用纯粹的三轴刀具路径来完成整个精加工是不够的。在这种情况下，差的表面质量和较长的加工时间随之而来。图1是三轴刀具路径的情况，这里，最短的刀具都长度必须很长，以期在垂直的方向能够加工到工件的所有区域。

图1三轴加工路径

　　采用较短的刀具时，主轴应倾斜，以保证工件的特殊区域也能被加工到。3+2轴加工通常被认为是设置一个对主轴的常量角度。复杂工件可能要求许多个倾斜视图以覆盖整个工件，但这样会导致刀具路径重叠，从而增加加工时间。

　　另外，所有的倾斜视图也很难准确结合，因而手工打磨的工作量会增加，同时还极大地增多了进出动作，常常导致表面质量问题和更多的刀具运动。

图2 3+2轴刀具路径

　　最后，在这种方式下编程会产生相互干涉而且很费时，所有视图的总和也常常不能覆盖整个几何形状。图2示范了四个工件视图，但工件中心仍有一个区域未能覆盖到，这个区域仍需要一个额外的倾斜视图。

图3五轴刀具路径

　　为了克服3+2轴加工的缺点，五轴联动加工可能是一个更好的选择，更何况有些五轴机床还具有一些专门为模具工业设计的功能。五轴联动加工能协调三个直线轴和两个旋转轴使它们同时动作，解决了三轴和3+2轴加工的所有问题，刀具可以非常短，不会产生视图重叠现象，遗漏加工区域的可能性更小，加工可以连续进行而无须额外的导入导出(见图3)。