超精密切削时的刀具磨损和寿命

　　用天然单晶金刚石刀具对有色金属进行超精密切削，如切削条件正常，刀具无意外损伤，刀具磨损甚慢，刀具耐用度极高。
　　天然单晶金刚石刀具用于超精密切削，破损或磨损而不能继续使用的标志为加工表面粗糙度超过规定值。
　　金刚石刀具的寿命平时以其切削路径的长度计。如切削条件正常，金刚石刀具的寿命可达数百公里。 
　　实际使用中金刚石刀具常达不到上述的耐用度，常常是由于切削刃产生微小崩刃而不能继续使用，这主要是由于切削时的振动或刀刃的碰撞引起的。 
1、超精密金刚石刀具切削机理之刀具切削模型
　　在超精密切削过程中，切削深度只有数微米以下，在切削过程中，刀具的微观形状极为重要，所以要把刀尖看成具有圆弧半径R的圆角。

 刀尖附近的二维切削模型：切削时给定的切削深度为t时，由于刀尖的局部变形δ1而使实际切削深度为t1。而当刀具走过之后，工件表而将有δ2的弹性变形恢复量。故实际的去除层将小于实际切削深度。 δ1和 δ2可以通过近似计算求出。

2、超精密金刚石刀具切削机理之最小切削厚度

　　实际能达到的最小切削厚度与金刚石刀具的锋锐度、超精密机床的性能状态、环境条件等有关。

　　1986年日本大阪大学和美国LLL实验室开展合作研究。在切削厚度极小时（1nm），仍能得到连续稳定的切屑。

　　最小切削厚度与刀具刃口半径的关系：临界点A，A点以上材料将堆积形成切屑，A点以下材料经弹塑性变形形成加工表面。