车削外圆切削用量的选择

切削速度、进给量和背吃刀量三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。 

车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示。其计算公式： 

v=πdn/1000(m/min) 

式中：d——工件待加工表面的直径（mm） 

      n——车床主轴每分钟的转速（r/min） 
        工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f(mm/r)表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为背吃刀量，以ap(mm)表示。
为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段按粗加工、半精加工和精加工进行。中等精度的零件，一般按粗车—精车的方案进行即可。 

粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：背吃刀量ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。 

粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。
       粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。 

精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。一般精车的精度为IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。切削用量应选用较小的背吃刀量ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些。 
        精车的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。减上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下几点。 
        （1）合理选用切削用量。选用较小的背吃刀量ap和进给量f,可减小残留面积，使Ra值减小。 

（2）适当减小副偏角Kr′，或刀尖磨有小圆弧，以减小残留面积，使Ra值减小。 

（3）适当加大前角γ0，将刀刃磨得更为锋利。 
       （4）用油后加机油打磨车刀的前、后刀面，使其Ra值达到0.2～0.1μm，可有效减小工件表面的Ra值。 

（5）合理使用切削液，也有助于减小加工表面粗糙度Ra值。低速精车使用乳化液或机油；若用低速精车铸铁应使用煤油，高速精车钢件和较高切速精车铸铁件，一般不使用切削液。